浅谈印刷包装企业的产品质量控制

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产品质量是企业的生命,是企业生存和发展壮大的关键。如何建立全面有效的质量管理体系是每家企业必须面对的问题,做出质量过硬的产品,更好地服务好客户,才是企业的生存之道。在产品质量管控上,不同的行业会有差异,印刷包装行业作为传统的以离散式生产为主的行业,做好产品质量控制工作尤为关键。本文从人员、制度和技术三个方面分析印刷包装行业的产品质量管控。

一、人员管理

 

人是产品质量控制的核心要素,是做好产品质量管控的根本,体系、制度、标准、流程最后都要靠人来执行完成。员工的积极主动性来源于其对产品质量的认识高度和对企业文化的认同。当然,人力资源部门在招聘人员时要考虑到企业和行业的特殊性,还需要对员工职业生涯进行规划,让员工了解职业的发展方向和目标。

 

1.员工思想认识的统一

要把质量管控放在工作中的首位,将这种思想观念始终贯穿企业经营管理的全过程。员工只有在思想上认同这种理念,才能在实际工作中很好地执行。质量管控结果取决于员工在日常工作中对产品质量的重视程度,员工思想认识的统一是做好质量管理的关键之一,离开严格的执行,再好的规章制度和方法都是纸上空谈。

 

当然,实际工作中会存在很难执行到位的问题,因为质量控制经常会与生产效率、生产进度相矛盾。严格要求产品质量,生产进度有时就会慢下来,这时就需要企业的管理层进行取舍,严把产品质量关。不然,员工会误认为“质量第一”只是口号。

 

2.全员参与质量管理

质量管理工作不仅是生产人员和质检人员的事情,还需要企业各部门员工的积极参与。例如,设备维护人员要做好设备的日常维护,保证设备精度和设备的稳定性;行政后勤人员做好生产环境的控制,减少因环境问题造成产品质量问题;设计人员在设计开发时就应考虑生产质量控制因素;排产计划人员在排产时就应考虑到不同机台、不同操作人员对质量控制的影响等。

 

3.注重在生产过程中控制产品质量

企业要把质量控制工作前移,在生产过程中控制好产品质量,而不是仅仅依靠质检人员的检验。操作人员不仅要保证本工序不出不良品,也要对上一工序的生产质量进行把关。例如常见的先烫后印工艺,烫金人员不仅要控制烫金的质量,也需要考虑后面印刷工序可能出现的反拉、套印稳定性等问题。同理,印刷工序也需要考虑烫金工序对印刷的影响。企业要让员工在潜移默化中养成时时关注产品质量的习惯,让员工完成由被动到积极主动控制产品质量的转变。

 

4.人员技能的提升

除了质量意识的培养,品质管控还需要员工实际操作技能的支撑。员工对质量的把控能力和对质量异常的快速处理能力,可以通过理论结合实践进行培养。实践可以是实操演练,也可以是采取师傅带徒弟的方式。

 

理论培训可以分为针对本岗位所需技能的培训和对印刷相关知识的培训,如胶印原理、凹印原理、色彩原理等扩展性培训等。

 

岗位培训主要是本岗位的操作规范标准、质量检验标准、质量判断标准、相关仪器使用标准等内容的培训。例如,质检人员的培训内容可包括色差仪的操作、日常维护、校准、检验方法、检验仪器的使用、检测精度的判断等;在胶印的上纸工序,操作人员需要掌握上纸的操作规范、对纸张如何进行简单的检验、判断是否合格等基本技能;机长岗位需要掌握产品整体质量判断的标准和方法,包括色差仪的操作规范、针对不同产品的测量规范、仪器校准规范、测得的数据含义和数值规定范围等内容。

 

企业应对各岗位技能培训内容进行细化,并建立相应标准,从点到面地进行培训,使员工掌握相关知识体系;还需要对培训效果进行考核验证,为培训合格的员工发放考核证书,并配合相应的激励机制,鼓励员工进行学习。

 

二、建立规范制度

 

1.建立全公司质量管理体系

企业需要落实相关的操作规范和制度,建立全面质量管理系统,规范实际生产过程中对质量控制的具体要求。如通用的ISO 9001质量管理体系,对质量管理流程和相应的记录表格提出要求并规范。质量管理涉及面很广,除了流程类的管理规章制度外,还需要很详细的操作流程技术规范。

 

2.建立各岗位的技术规范和标准

建立各岗位操作规范和标准。如胶印工序上的墨工应在上墨前检查油墨生产日期、品牌厂家等基础信息,避免加错油墨,同时还要对加墨方式、加墨量等进行规范。在实际操作过程中,要想保持质量的稳定性,就必须建立健全每道工序、每个岗位的操作标准、检验标准、相关仪器使用标准、校准标准和质量判定标准等,减少个人主观因素的影响。当然也可以让员工参与到标准的制定和讨论中,能促使其对标准更清楚,掌握得更好。

 

3.建立质量应急响应机制

即使再完美的体系制度,也不能保证生产过程中不会出现质量异常情况,因此要建立质量应急控制机制和现场质量保障小组。该小组由具有各种熟练岗位技能的员工和现场班组长组成。一旦出现质量异常,小组成员能第一时间发现并自行处理,根据情况严重程度进行逐级上报,避免更多的不良品出现,降低产品质量风险,把质量控制的重心前移到生产过程控制中,而不是最终成品检验上。当出现不良品时,也可以结合生产现场信息化质量看板和应急安全灯系统,根据设置的条件自动通知相关管理和技术人员到现场进行处理。

 

三、技术提升和持续改善

 

1.通过机器硬件进行提升

企业可以通过技术手段协助员工加强对质量的把控,一方面保证现有硬件的稳定性,另一方面可以增加新的硬件,提升质量的稳定性和对质量监控的实时性。如通过设备升级改造和日常保养保持设备加工精度,定期对设备精度进行检查,确保设备的稳定性。

 

在设备上加装在线质量视觉检测系统,可协助操作人员对产品质量进行实时监督检查;机器在线加装色差仪,对产品进行颜色检测,避免色差问题;还可以通过自动化设备替代容易出错的操作环节,如可以通过黏度自动控制系统控制凹印油墨黏度,避免人工控制的波动幅度,导致颜色的不稳定性。

 

2.通过信息化软件进行提升

通过信息化建设手段,把生产过程质量信息串通并透明化,把检测到的质量异常情况自动推送到相关机台和人员手持终端上,建立质量可追溯体系。把原材料质量信息和每道工序生产过程中的质量信息进行对应并互通,自动提醒相关工序人员,让生产相关人员对生产过程中的产品质量信息、原材料质量信息一目了然。

 

3.通过管理工具进行提升

管理人员的工作重点应放在解决疑难问题上,不能每天救火式地去解决产品质量问题,而应该有计划地从根本上解决质量问题。管理人员可建立质量攻关改善小组,出现不良品时通过大数据结合检查表、排列图法、因果图法、分层法、直方图法、控制图法、散布图法、统计过程控制(SPC)、测量系统分析(MSA)等常用分析工具,有针对性地进行原因分析,找到产生质量问题的根源,并通过制度、规范、提升技能或硬件改造来进行改善,避免同样的问题再次出现。

 

四、总结

 

做好质量管理工作任重道远。质量管理体系比较复杂,涉及管理层面和技术层面等,稍不注意就会给质量控制留下隐患。例如,生产计划排产人员在排产时就需要考虑机器设备的特性、加工精度,操作人员的特点等,应充分考虑现有资源的优势,为产品质量保驾护航。除了上述控制手段外,当然还有很多质量管理的方法和手段可以采用。

(本文刊载于《印刷杂志》202102期)

2021年3月15日 10:26
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